談鐵路牽引電力機(jī)車從動(dòng)輪齒圈斷裂

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摘要：通過宏觀檢驗(yàn)、力學(xué)性能檢驗(yàn)、金相檢驗(yàn)、化學(xué)分析等手段對(duì)產(chǎn)生斷裂的牽引電動(dòng)機(jī)從動(dòng)輪齒圈及齒根部進(jìn)行檢驗(yàn)，結(jié)合鐵路電力機(jī)車從動(dòng)輪齒圈的圖樣要求對(duì)斷裂原因進(jìn)行了分析。結(jié)果表明：齒圈齒根部有明顯的加工痕跡，在夾雜物檢驗(yàn)中，有大塊的夾雜物存在，同時(shí)硬度不均勻，硬化層薄，這些因素都影響齒圈的抗疲勞性能，造成齒圈質(zhì)量缺陷，加大應(yīng)力集中，最終導(dǎo)致齒圈發(fā)生疲勞斷裂。

關(guān)鍵詞：電力機(jī)車；斷裂分析；從動(dòng)輪齒圈；熱處理；40CrMo鋼

1序言

從動(dòng)輪齒圈在機(jī)車運(yùn)行的過程中，除主要承受彎曲應(yīng)力外，還承受轉(zhuǎn)向制動(dòng)沖擊載荷，因此要求齒圈具有較高的強(qiáng)度、剛度以及良好的耐疲勞性能。我公司檢修的某型電力機(jī)車運(yùn)行時(shí)間不長(zhǎng)，發(fā)生牽引電動(dòng)機(jī)從動(dòng)輪齒圈斷裂，因此，該齒圈屬于早期斷裂失效，斷裂的齒圈如圖1所示。齒圈設(shè)計(jì)材質(zhì)為42CrMo，該材質(zhì)在生產(chǎn)過程中容易帶入有害元素和非金屬夾雜物，影響產(chǎn)品質(zhì)量[1]。從動(dòng)輪齒圈的加工工藝為：毛坯鍛造→粗加工→調(diào)質(zhì)→半精加工→表面淬火→精加工，齒圈表面粗糙度和調(diào)質(zhì)狀態(tài)都會(huì)影響齒圈質(zhì)量[2]。根據(jù)齒圈的技術(shù)要求，齒圈硬化層硬度：52~58HRC，齒頂?shù)挠不瘜由疃?~3mm，齒面硬化層深度2~4mm，過盈配合0.8~0.9mm[3]。

2宏觀及斷口檢驗(yàn)

斷裂齒圈的斷口如圖2所示。斷口整體較為平整，未見明顯的宏觀塑性變形，斷口上有明顯的貝紋線，因此可以判定該齒圈的斷裂屬于疲勞斷裂。

3理化檢驗(yàn)

3.1化學(xué)成分分析

該齒圈材質(zhì)為42CrMo，從齒圈未淬硬的部分中心鉆取試樣，進(jìn)行化學(xué)成分分析，結(jié)果見表1。分析結(jié)果表明，齒圈材質(zhì)的化學(xué)成分符合GB3077—1999《合金結(jié)構(gòu)鋼》標(biāo)準(zhǔn)中對(duì)42CrMo的要求。

3.2金相檢驗(yàn)

從斷口附近的另一個(gè)齒處，用線切割機(jī)切取金相試樣，（要求保留斷口），按照GB10561—2005進(jìn)行夾雜物的檢驗(yàn)，結(jié)果為：A0.5，B0.5，C0.5，D1，DS1.5，夾雜物雖然沒有超過一般的規(guī)定，但是有較大塊夾雜物存在，對(duì)疲勞性能有一定的影響，如圖3所示。經(jīng)硝酸酒精溶液浸蝕后，齒的硬化層的整體形貌如圖4所示。由圖4可見，齒面的硬化層較完整，齒頂?shù)挠不瘜佑斜〉牡胤?，齒根部的硬化層很薄，宏觀上幾乎看不到，根據(jù)TB/T2989—2000《機(jī)車車輛用齒輪供貨技術(shù)條件》中6.7.4.1條規(guī)定，要求齒根部應(yīng)有硬化層，因此這樣的硬化層是不符合要求的。硬化層的金相組織按照J(rèn)B/T9204—2008《鋼件感應(yīng)淬火金相檢驗(yàn)》進(jìn)行檢驗(yàn)，評(píng)為7級(jí)，屬于合格級(jí)別，無(wú)脫碳，如圖5所示。齒圈心部組織為索氏體，但是整體有不均勻現(xiàn)象，如圖6所示。硬化層深度測(cè)定，在100倍顯微鏡下檢測(cè)，硬化層深度符合要求，硬化層在齒面附近符合技術(shù)要求，而在齒頂部，有低于技術(shù)要求的地方，但是，這個(gè)情況對(duì)齒根部疲勞強(qiáng)度幾乎沒有影響。

3.3硬度檢測(cè)

按照GB/T230—1991對(duì)硬化層進(jìn)行硬度檢測(cè)，結(jié)果為：齒頂中部硬度4次測(cè)量結(jié)果為34HRC、52HRC、39HRC、30HRC，齒頂邊緣的硬度2次測(cè)量結(jié)果為53HRC、46.5HRC，齒頂中部的硬度有低于要求的，且不均勻，可能與齒頂?shù)挠不瘜硬痪嘘P(guān)，這個(gè)情況與齒圈的斷裂沒有直接關(guān)系，但是齒表面硬度存在的差異則說明硬化層有可能存在問題。因此可以做出這樣的推論，齒根部即使有極薄的硬化層，其硬度也可能存在問題，但是由于沒有直接測(cè)定齒根部的硬度，這個(gè)結(jié)果僅作為參考。

3.4齒根部宏觀檢測(cè)

因?yàn)辇X根部是齒圈工作中承受彎曲應(yīng)力最大的部位，技術(shù)要求中對(duì)該部位的表面粗糙度有要求，因此我們對(duì)該處進(jìn)行了宏觀檢驗(yàn)，齒根部表面的情況如圖7所示，可見有十分明顯的加工痕跡，經(jīng)解剖后，在100倍顯微鏡下觀察，表面金相組織如圖8所示。

4分析討論

從齒圈斷裂的斷口可以明顯地看出，該齒圈的斷裂屬于典型的疲勞斷裂，從裂紋源的位置及斷口的情況可以看出，齒圈工作時(shí)基本沒有偏磨現(xiàn)象，并且工作應(yīng)力不大；理化檢驗(yàn)結(jié)果表明，化學(xué)成分、硬化層組織、基體組織等項(xiàng)目合格，但是齒根部的硬化層很薄，宏觀下幾乎看不到，這與標(biāo)準(zhǔn)要求不符，表面有明顯的加工痕跡，夾雜物檢驗(yàn)中，有大塊的夾雜物存在，硬度不均勻，且有多個(gè)測(cè)量值低于技術(shù)要求，這些都影響齒圈的疲勞性能。齒圈制造時(shí)，考慮到表面的剝離和掉塊及磨損等問題，對(duì)齒面有較嚴(yán)格的要求，但是，由于齒圈的斷裂在運(yùn)行中，齒根部位受到最大的彎曲應(yīng)力，20200229因而齒圈的斷裂大都是從根部斷裂的，因此對(duì)齒根部也有較為明確的要求，資料顯示，齒圈的斷裂都和根部質(zhì)量不良有關(guān)[4]。齒根部感應(yīng)淬火，就是為了提高疲勞強(qiáng)度，并且在齒根部表面形成壓應(yīng)力，從而最大限度地提高疲勞抗力，夾雜物含量高，或有大塊夾雜物存在，會(huì)降低疲勞性能，表面硬化層薄則降低了疲勞性能和表面的殘余壓應(yīng)力，表面的加工痕跡，不僅加大了應(yīng)力集中，而且本身往往就成為裂紋源[5]。這些因素都是疲勞斷裂形成的重要因素。

5結(jié)論與建議

通過以上的分析，我們認(rèn)為，電力機(jī)車齒圈斷裂的主要原因有以下2點(diǎn)：1）齒圈表面有明顯的加工痕跡，該加工痕跡造成應(yīng)力集中及疲勞性能的降低。2）齒根部硬化層太薄。另外，齒圈中含有較大塊的夾雜物及齒圈心部組織不均勻，對(duì)疲勞性能也有一定影響，表面硬度低及硬度值不均對(duì)疲勞性能也有影響。建議嚴(yán)格執(zhí)行齒圈熱處理工藝規(guī)范，防止齒根表面硬化層很薄，防止齒圈心部硬度偏低及硬度不均勻等現(xiàn)象發(fā)生；減小齒根部的表面粗糙度值有助于抑制疲勞裂紋源的產(chǎn)生；應(yīng)該在齒圈制造過程中嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)要求鍛造，或進(jìn)行擴(kuò)散退火，充分消除組織不均勻造成的應(yīng)力集中。

參考文獻(xiàn)：

[1]《金屬機(jī)械性能》編寫組.金屬機(jī)械性能[M].北京：機(jī)械工業(yè)出版社，1982.

[2]李東林.內(nèi)燃機(jī)車牽引電機(jī)軸斷裂分析及解決方案[J].鐵道機(jī)車與動(dòng)車，2014（11）：44-46.

[3]大連內(nèi)燃機(jī)車研究所.TB/T2989—2000機(jī)車車輛用齒輪供貨技術(shù)條件[S].北京：中國(guó)鐵道出版社，2000.

[4]史美堂，金屬材料及熱處理[M].上海：上海科學(xué)出版社，1980.

[5]陳南平，顧守仁，沈萬(wàn)慈.機(jī)械零件失效分析[M].北京：清華大學(xué)出版社，1988.

作者：穆科宇 單位：中車蘭州機(jī)車有限公司