風(fēng)電齒輪箱內(nèi)齒圈加工工藝探究

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摘要：敘述了風(fēng)電齒輪箱氮化內(nèi)齒圈的加工工藝。對(duì)齒圈去應(yīng)力退火前后進(jìn)行磨齒機(jī)余量分配，檢測(cè)齒部變形情況，為優(yōu)化內(nèi)齒圈的加工工藝提供數(shù)據(jù)支持。通過分析數(shù)據(jù)，優(yōu)化了內(nèi)齒圈的加工工藝，并將該工藝成功應(yīng)用于實(shí)際生產(chǎn)中。

關(guān)鍵詞：加工工藝；風(fēng)電齒輪箱；齒圈

0引言隨著我國(guó)風(fēng)電建設(shè)的高速發(fā)展，風(fēng)電設(shè)備制造業(yè)的投資熱情空前高漲，市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)也更加激烈，特別是大容量的兆瓦級(jí)大型風(fēng)力發(fā)電機(jī)組，更是獲得了市場(chǎng)的熱烈追捧。而兆瓦級(jí)風(fēng)電齒輪箱大多采用的是多級(jí)行星結(jié)構(gòu)，內(nèi)齒圈的數(shù)量相對(duì)較多，因此內(nèi)齒圈既要保證滿足設(shè)計(jì)精度要求，又需降低生產(chǎn)成本、提高生產(chǎn)效率，這樣產(chǎn)品才能具有市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力。本文研究了3MW風(fēng)力發(fā)電機(jī)組42CrMoA內(nèi)齒圈去應(yīng)力退火后齒部的變形情況［1］，并對(duì)內(nèi)齒圈的工藝進(jìn)行了優(yōu)化改進(jìn)。通過加工工藝的優(yōu)化，達(dá)到了節(jié)約成本、提高效率的目的。

1傳統(tǒng)的加工工藝

3MW內(nèi)齒圈材質(zhì)為42CrMoA，氮化后最終基體硬度為HB290～HB310，齒部氮化層深度≥0．65mm，硬度＞600HV，由零件圖分析可知，該零件的關(guān)鍵部位是齒部，齒部精度要求6－6－6，齒部粗糙度要求Ra0．5。內(nèi)齒圈參數(shù)如表1所示。對(duì)圖紙及技術(shù)要求進(jìn)行分析可知，由于內(nèi)齒圈零件尺寸大，半精加工時(shí)需去掉大部分余量，這樣會(huì)產(chǎn)生較大的機(jī)加工應(yīng)力，需進(jìn)行去應(yīng)力退火［2］，將加工應(yīng)力釋放出來，再進(jìn)行精銑齒，最后進(jìn)行磨齒，保證零件齒部精度滿足圖紙要求。因此，制定如下加工工藝：毛坯（探傷）—粗銑齒—調(diào)質(zhì)—半精加工—半精銑齒—去應(yīng)力退火—拋丸—精加工—精銑齒—磨齒—氮化。

2工藝研究及數(shù)據(jù)分析為了分析

齒圈銑齒后去應(yīng)力退火對(duì)齒部的影響，針對(duì)該零件，此次采用NILES磨齒機(jī)對(duì)齒圈去應(yīng)力退火前、后齒部進(jìn)行余量分配（每隔4齒，檢測(cè)齒部余量），分析齒面余量情況。

2．1齒圈半精銑齒后檢測(cè)數(shù)據(jù)分析

用磨齒機(jī)對(duì)3MW內(nèi)齒圈半精銑齒后，在去應(yīng)力退火前對(duì)齒部進(jìn)行余量分配。圖1為利用NILES磨齒機(jī)得到的第1齒、第5齒、第9齒和第13齒的去應(yīng)力退火前齒部余量分配圖，圖中左半部分為左齒面余量檢測(cè)結(jié)果，右半部分為右齒面余量檢測(cè)結(jié)果。圖1可以顯示整個(gè)齒寬方向齒部余量分布情況，同時(shí)將檢測(cè)的最大余量與最小余量以數(shù)據(jù)形式顯示出來。根據(jù)余量分配結(jié)果，匯總得到左齒面余量分配數(shù)值和右齒面余量分配數(shù)值，如表2和表3所示。根據(jù)表2和表3中數(shù)據(jù)可以得出：零件半精銑齒后進(jìn)行余量分配，左齒面最小余量為1．089mm，最大余量為1．375mm；右齒面最小余量為1．125mm，最大余量為1．431mm。由此可見，左齒面余量極差為0．286mm，右齒面余量極差為0．306mm，要將零件齒面加工見亮，公法線磨削至少0．60mm。

2．2去應(yīng)力退火

內(nèi)齒圈在半精車、半精銑齒時(shí)，由于切削量大，產(chǎn)生了較大的機(jī)加工應(yīng)力，需進(jìn)行去應(yīng)力退火，制定此零件退火工藝為：以60℃／h的速度升溫至500℃，保溫2h，再升溫至530℃～540℃，保溫6h，最后緩慢冷卻至室溫，以消除殘余應(yīng)力。設(shè)置升溫速度及保溫臺(tái)階的目的是使合金鋼內(nèi)外加熱速度相同，減小升溫時(shí)熱應(yīng)力的影響，防止溫度過沖。2．3內(nèi)齒圈去應(yīng)力退火后檢測(cè)數(shù)據(jù)分析內(nèi)齒圈去應(yīng)力退火后，以齒部為基準(zhǔn)，以齒部?jī)啥斯?jié)圓棒找正，對(duì)角找正允差≤0．03mm，精加工外圓與基面找正帶，然后去同一磨齒機(jī)進(jìn)行余量分配（與退火前分配相同的齒數(shù)），根據(jù)余量分配圖匯總數(shù)據(jù)，得到左齒面余量分配數(shù)值和右齒面余量分配數(shù)值，如表4和表5所示。從表4和表5中數(shù)據(jù)可知：零件在去應(yīng)力退火后進(jìn)行余量分配，左齒面最小余量為1．116mm，最大余量為1．410mm；右齒面最小余量為1．052mm，最大余量為1．427mm。由此可見，左齒面余量極差為0．294mm，右齒面余量極差為0．375mm，要將零件齒面加工見亮，公法線磨削需要約0．80mm。

3總結(jié)及應(yīng)用

3MW內(nèi)齒圈在去應(yīng)力退火前后，通過磨齒機(jī)進(jìn)行余量分配，檢測(cè)齒部變形情況，得出一系列數(shù)據(jù)，并對(duì)數(shù)據(jù)進(jìn)行了分析，最終可以得出去應(yīng)力退火對(duì)內(nèi)齒圈齒部變形影響較小?；谠撗芯拷Y(jié)果，對(duì)內(nèi)齒圈的加工工藝進(jìn)行了優(yōu)化，取消了去應(yīng)力退火后齒圈的精銑齒工序，適當(dāng)增加磨齒余量（根據(jù)模數(shù)大小調(diào)整），同時(shí)在半精加工時(shí)對(duì)零件非配合面外圓部位直接加工到位，精加工時(shí)不再進(jìn)行加工，優(yōu)化后工藝如下：毛坯（探傷）—粗銑齒－調(diào)質(zhì)—半精加工—半精銑齒—去應(yīng)力退火—拋丸—精加工（不加工外圓）—磨齒—氮化。該優(yōu)化的加工工藝已經(jīng)在同規(guī)格及更大兆瓦級(jí)齒輪箱內(nèi)齒圈的加工中得到了應(yīng)用，既減少了精加工時(shí)間，節(jié)約了刀具損耗費(fèi)用，又省去了精銑齒裝夾找正工作，減少了機(jī)床占用，降低了內(nèi)齒圈零件的加工成本，提高了加工效率，為大兆瓦級(jí)齒輪箱多級(jí)齒圈的批量加工奠定了基礎(chǔ)。

參考文獻(xiàn)：

［1］楊叔子．機(jī)械加工工藝師手冊(cè)［M］．北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2011．

［2］中國(guó)機(jī)械工程學(xué)會(huì)熱處理學(xué)會(huì)．熱處理手冊(cè)：工藝基礎(chǔ)［M］．北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2008．

作者:龐曉麗 單位:太原重型機(jī)械集團(tuán)